铸件抛丸清理对任何一家铸造厂而言都是必要的生产工序之一。铸件不同，选择的抛丸机不同，除了铸件的类型（如尺寸、形状、重量）和生产速度、产能要求等会影响抛丸机的选择，还有其他一些影响因素。各种造型工艺线生产出的数以千计的不同铸件，相匹配的就有多种冷却、落砂方式的组合，所有这些上游工序的工艺都会影响铸件的清理要求。除此之外，下游的生产，如铸件终用户的意见，也会影响铸造厂对于抛丸机的选择。
首先、抛丸机的选择受铸造厂环境温度的影响
铸件进行抛丸清理的温度好是接近环境温度，但每家铸造厂的冷却时间不尽相同，因此铸件进入抛丸室的温度差别也很大。因此抛丸机在设计时，应考虑到用户生产可能的高温度，假设客户需要对极端高温的铸件进行清理，设计的抛丸机就必须符合这样的要求，如此才能减少日后的维修，停机和其他包括操作安全隐患等问题。
一般铸造厂使用的抛丸机可处理表面温度高达100℃左右的铸件。在这样的温度下，就不适宜用橡胶履带输送式抛丸机，而要选择用钢履带式或锰钢履带输送式抛丸机。再高的温度，如高达175℃, 时，就必须辅以特殊耐高温的密封，幕帘和提升机履带。
这些高温作业还会对设备维护提出特殊要求，热的零件、热的机器加之热的磨料，对于设备维修、操作安全均是个挑战。在这样的生产情况下，轴承的润滑、输送带的设计、易损件材料的组成、通风和控制系统都需要经常更换，链条和其他非燃材料替代了橡胶密封、幕帘和履带。因此，高温铸件会影响抛丸机的选择，适宜的设备才能满足高效清理、安全生产和减少维护要求。
其次、选择的分离器的影响
对于砂型铸造，大部分的砂都是通过落砂这道工序清除掉，这有助于冷却和减轻下一步抛丸除砂的工作量。当然，也有一些铸造厂，免掉了落砂工序，直接由抛丸机完成清砂任务。有时，进入抛丸室的铸件上的砂或许比金属本身还多，因此，对于这种情况，抛丸机就需要设计特殊的回收系统，来处理抛丸过程中产生的大量砂料，随后经由磁选分离器或风选式分离器将废砂和圆形钢丸磨料筛分开。
如果选择风选式分离器，就需用到一个双层空气吹落装置，并配有二次磁选或风选设计。对于高温型砂铸件清理，就要慎选分离器，因为高温会降低磁分选的效果，如处理实型铸造模具，为提高清理覆盖率，确保工件的所有表面均清理干净，通常是将铸模置于桌上或旋转吊钩篮子里，然后送入抛丸室，边旋转，边进行清砂清理。
如果在抛丸前要进行振动落砂，则通常选用一个振动装置或滚筒。滚筒式落砂，使用翻滚介质，能减少附着在铸件表面的型砂，便于随后的抛丸清理。
3、抛丸机清理铸件类别的影响
在分析了上游工艺流程对于抛丸要求的影响之后，那么下一步就是选择清理类别了，如批量式或连续通过式，亦或单独一个一个清理。一般批量式机型包括履带式、吊钩式、转台式抛丸机，其优势在于抛丸时间可根据不同铸件的不同结构、碳硫分析仪形状及大小进行调节，可实现一次性清理。
履带式抛丸机是一种生产效率高的批量清理系统，铸件可边翻滚边被清理干净，且不损伤零件，自动上、下料进一步提高了产能。旋转吊钩式抛丸机适宜于清理薄壁或易损、易碎件。转台式抛丸机适用于大型铸件或那些不能被翻滚、吊钩或链条无法承重或不容易固定的工件。
对于产量要求高的铸造厂，通常会选择连续式清理系统，包括连续履带式抛丸机、连续滚筒式抛丸机、振动隧道式抛丸机和网带通过式抛丸机。对于大多数连续清理作业，特别是客户要清理多种不同结构和大小铸件，确定输送系统尺寸和抛丸室容量就非常重要，这能大限度减少返工的需要。连续式抛丸机尺寸的确定必须根据客户要清理的重工件的重量、铸件体积以及平均每小时通过的吨位量。
无论是选择连续式或批量式抛丸机，铸件密度也是一个重要考量因素。有一些抛丸机型是设计用于清理特殊铸件类型的，如清理缸体、缸盖的机械手式全自动抛丸机，人工抛丸机，清理制动鼓的斜带式抛丸机，清理铸管的旋转辊轮式，清理缸体、缸盖内部的带自动喷嘴的走梁式和辊道式清理机。悬挂式抛丸机是结合了批量式和通过式两种工件运送方式，适用于多种铸件中、高产量的清理要求。
对于铸造企业，常见的工艺流程是落砂和切边以后进行抛丸清理。有时，附着在铸件上的射料浇口的清理与铸件清砂一并进行；有时，浇口的清理则分开单独一道工序清理。
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详情喷丸可以抛光更精细的表面，但不能将更粗糙的表面抛光成更精细的表面。喷丸后工件的表面质量受喷丸前的原始表面状况的制约。一般来说，抛光粗糙度较粗的Rz表面，可以将原表面的精度提高一个等级。这是因为，当用较薄的丸料撞击较厚的零件表面时，原来表面上的一个峰可以变成两个较小的峰，表面可以硬化。第二次投掷，因为表面变硬，很难打得过较小的峰值，所以密度无法增加。
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